Arten von Hartauftragschweißstäben: Anpassung der Verschleißmechanismen an die Schweißgutmetallurgie nach AWS A5.13

Die Arten von Hartauftragschweißstäben umfassen fünf Hauptlegierungsfamilien nach AWS A5.13 mit Härtegraden von 18 HRC bis über 70 HRC. Die Wahl der falschen Elektrode in industriellen Schweißanwendungen kann zu schnellerem Verschleiß des Bauteils führen als bei unbeschichteten Stellen. Die Verwendung eines spröden Chromcarbid-Stabs mit 60 HRC auf einem Brechhammer führt zum Abplatzen der Beschichtung. Auch das Auftragen einer weichen Manganelektrode in einer Feinsandrinne kann fehlschlagen, da Gleiten unter geringer Spannung keine Kaltverfestigung bewirkt.

Dieser Leitfaden für Ingenieure korreliert die Klassifizierungen der AWS-Norm A5.13 für Hartauftragsschweißen mit Gleitabrieb, Schlagbeanspruchung, Metall-Metall-Reibung und thermischer Korrosion. Sie erfahren, wie die Verdünnung des Grundmetalls die Chemie des ersten Auftragsprozesses bei verschiedenen Hartauftragsanwendungen beeinflusst. Außerdem wird erläutert, wann Pufferschichten erforderlich sind und wie sich manuelle Haftversiegelungen von der automatisierten Strahlfertigung unterscheiden.

Wie werden Hartauftragschweißdrahttypen nach AWS A5.13 und hinsichtlich ihres Verschleißmechanismus klassifiziert?

Die Schweißdrahttypen für Hartauftragschweißen nach AWS A5.13/A5.13M:2024 werden in fünf metallurgische Familien mit Härtegraden von 18 bis 70 HRC unterteilt. Gemäß den Spezifikationen für Auftragschweißelektroden nach AWS A5.13 lassen sich umhüllte Elektroden für das Lichtbogenhandschweißen in fünf chemische Gruppen einteilen. Diese Gruppen umfassen Eisen-, Kobalt-, Nickel- und Kupferbasis sowie rohrförmige Wolframcarbid-Sorten. Jede Klasse bietet ein ausgewogenes Verhältnis von Schlagzähigkeit, Verschleißfestigkeit und Carbidanteil für spezifische Einsatzbedingungen.

Bevor Ingenieure, die konventionelle Schweißzusatzwerkstoffe benötigen, verschiedene Legierungen für das Schweißen von Konstruktionsmaterialien vergleichen, sollten sie unseren Leitfaden zur Auswahl von Schweißstäben für den Strukturbau konsultieren . Strukturelektroden werden anhand ihrer Zugfestigkeit in Tausend Pfund pro Quadratzoll (psi) bewertet. Auftragschweißelektroden hingegen werden gemäß AWS A5.13 durch ihre unverdünnte chemische Zusammensetzung im Schweißgut definiert. Diese unverdünnte chemische Zusammensetzung wird typischerweise in der zweiten oder dritten Schweißlage gemessen.

Laut dem Leitfaden für SMAW-Hartauftragschweißelektroden von The Fabricator liegt die Auftragsrate beim manuellen Stabelektrodenschweißen im Bereich von 0.45 bis 3.2 kg/h (1 bis 7 lb/h). Der Stabelektrodenlichtbogen führt im ersten Durchgang zu einer Grundwerkstoffverdünnung von 15 % bis 30 %. Da der Schweißlichtbogen Grundwerkstoff in das Schmelzbad einmischt, sinkt die Härte im ersten Durchgang unter die Nennwerte. Mittelharte martensitische Legierungen und hochchromhaltige Legierungen erfordern eine präzise Abstimmung von Stromstärke und Lagenanzahl, um die geforderte Verschleißfestigkeit zu erreichen.

Jüngste metallurgische Entwicklungen zielen ebenfalls auf eine höhere Effizienz beim Auftragschweißen in einem einzigen Durchgang ab. Beispielsweise beschreibt das US-Patent 9,475,154 B2 eine Hartauftragelektrode, die eine Eisen-Chrom-Bor-Kohlenstoff-Matrix (Fe-Cr-BC) mit einem Boranteil von 2.5 bis 4.5 Gew.-% abscheidet. Borcarbide bilden die primäre Phase, die die Legierung härtet. Diese chemische Zusammensetzung führt in einem einzigen Durchgang zur Bildung dichter primärer Borcarbide und kompensiert so die Verdünnung des Grundmetalls in der ersten Schicht bei Reparaturen vor Ort.

Anpassung der Verschleißmechanismen an die Abscheidungsmetallurgie: Abwägung zwischen Abrieb und Schlag

Der erste Schritt zur Bestimmung der Legierungszusammensetzung für eine bestimmte Anwendung besteht darin, den vorherrschenden Verschleißmechanismus an einem defekten Bauteil zu verstehen. Bei Anwendungen mit Hartauftragung verhalten sich Abriebfestigkeit und Schlagzähigkeit umgekehrt proportional zum Karbidanteil. Die Zugabe von primären Wolfram- und Chromkarbiden erhöht die Verschleißfestigkeit gegen mineralische Kratzer, während massive Drahtauflagen die Schlagzähigkeit begünstigen.

Wie in der Einführung von The Fabricator zum Thema Hartauftragschweißen erläutert , können zwei Legierungen mit derselben Härte von 58 HRC sehr unterschiedliche Standzeiten aufweisen. Eine martensitische Werkzeugstahl-Auftragschicht mit 58 HRC enthält nahezu keine primären Carbide, sodass Quarzsand ungehindert durch die Matrix fließen kann. Im Gegensatz dazu weist eine hochchromhaltige Carbid-Auftragschicht mit 58 HRC harte M7C3-Carbide auf, die das Eindringen von Mineralien verhindern.

Betriebstemperaturen und die Zusammensetzung der Schweißschlämme setzen klare metallurgische Grenzen. Gemäß den Empfehlungen des AWS Welding Digest für optimale Schweißzusätze verlieren Chromcarbid-Zusätze auf Eisenbasis oberhalb von 1,000 °F (538 °C) rasch ihre Warmhärte. Sie können außerdem Kobalt- oder Nickelbasislegierungen in sauren Schweißschlämmen mit einem pH-Wert unter 7 nicht ersetzen. Dies gilt für Ofenroste und Heißschermesser ebenso wie für Rührwerke in chemischen Mischern.

Welche Schweißstäbe eignen sich am besten für Hartauftragschweißen?

Hochchromkarbidstäbe (AWS EFeCr-A1, 55 bis 63 HRC) eignen sich am besten für Gleitreibungsanwendungen, während austenitische Manganstäbe (EFeMn-A, 18 bis 55 HRC) optimal für starke Gesteinsaufprallbeanspruchung sind. Martensitische Stahlelektroden (AWS EFe-2 bis EFe-4, 40 bis 55 HRC) erzielen die besten Ergebnisse bei Metall-auf-Metall-Walzen und -Wellen.

Für höchsten Verschleißschutz bei der Zerspanung von Mineralien sind rohrförmige Wolframkarbidstäbe (EWC, 1,800 bis 2,400 HV-Granulat) optimal. Für rotglühende Ventile und Werkzeuge, die bei Temperaturen über 538 °C (1,000 °F) betrieben werden, gelten Kobaltbasis-ECoCr-A-Elektroden (Stellite 6) weiterhin als Industriestandard.

Aufbau- und Pufferelektroden vs. Hartauftrags-Deckstäbe (Und warum E7018 allein beim Abrieb versagt)

Bei der Instandsetzung stark verschlissener Teile ist es notwendig, die Maßwiederherstellung von den äußeren, abriebfesten Deckschichten zu trennen. Wie in den technischen FAQ von Hardface Technologies beschrieben , stellen Aufbaulegierungen verschlissene Metallteile nahezu auf die ursprünglichen Abmessungen wieder her, ohne dass eine strikte Schichtbegrenzung besteht. Decklegierungen für die Hartauftragung hingegen weisen eine strikte Schichtbegrenzung von ein bis drei Lagen auf. Der Versuch, die verlorene Dicke von Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen mit einer hochchromhaltigen Deckschicht wiederherzustellen, führt unweigerlich zu Abplatzungen.

Vor dem Auftragen einer Aufbauschicht auf ermüdeten Stahl muss die Oberfläche vorbereitet werden. Gemäß den Richtlinien des AWS A5G-Unterkomitees müssen mindestens 3,2 mm Material durch Schleifen oder Fugenhobeln abgetragen werden. Das direkte Auftragen von Hartmetall-Deckstäben auf mehr als zwei beschädigte Hartauftragschichten führt ohne vorheriges Entgraten oder Puffern zu katastrophalem Abplatzen.

Das Aufbringen von Kobaltbasis-ECoCr-A- oder hochschrumpfenden Hartmetall-Auftragschichten auf rissempfindliche Untergründe erfordert eine Pufferschicht aus austenitischem Edelstahl. Zwei bis drei Pufferschichten aus AWS E309L oder E307 bilden eine duktile Schicht an der Schmelzgrenzfläche. Leser, die Standard-Konstruktionselektroden vergleichen, finden in unserer Übersicht gängiger Elektrodenklassifizierungen für Stabelektroden weitere Informationen.

Kann man 7018 für Hartauftragung verwenden?

AWS E7018 eignet sich aufgrund seiner Härte von 15 bis 22 HRC nicht als endgültige Hartauftragsschicht. Es verschleißt unter mineralischer Abrasion. E7018 mit niedrigem Wasserstoffgehalt kann als Grundierungsschicht auf Bauteilen aus unlegiertem Stahl bei geringem Gleitverschleiß eingesetzt werden. Bei hohen Druck- oder Stoßbelastungen verformt sich E7018 plastisch („pilzförmig“) und gibt unter der harten Oberfläche nach, wodurch die äußere, spröde Schicht reißt und sich ablöst.

Beim Wiederaufbau von Walzen, Wellen oder Schaufellippen unter hoher Druckbeanspruchung ersetzen Sie E7018 durch eine spezielle Aufbauelektrode (AWS EFe-1, 28 bis 35 HRC). Tragen Sie diese nach Abschluss des Maßauftrags auf.

Eisenbasierte Hartauftragselektroden: Martensitischer Stahl, austenitisches Mangan und Chromcarbid

Eisenbasierte Hartauftragslegierungen werden aufgrund ihres günstigen Kosten-Nutzen-Verhältnisses am häufigsten beim Instandhaltungsschweißen eingesetzt. Die Wahl zwischen martensitischen Hartauftragslegierungen, austenitischen Manganstahlstäben und hochchromhaltigen Karbidlegierungen hängt davon ab, wie die jeweilige Mikrostruktur Energie absorbiert.

Elektroden der Gruppe der martensitischen Stähle (AWS EFe-2 bis EFe-4) bilden bei Luftkühlung eine Lamellen- oder Plattenmartensitstruktur. Diese Schweißnähte erreichen eine Härte von 40 bis 55 HRC (gemäß den Spezifikationen für SMAW-Elektroden des Herstellers). Da sie ohne Rissbildung erstarren, sind sie bis zu zwei oder drei Lagen beständig gegen mäßigen Abrieb und Stöße.

Austenitische Manganelektroden (AWS EFeMn-A und EFeMn-B) enthalten 11 % bis 14 % Mangan, stabilisiert mit Nickel oder Molybdän. Laut den SMAW-Elektrodenspezifikationen von The Fabricator weisen austenitische Manganschweißnähte im Schweißzustand eine weiche Härte von 18–24 HRC auf und erreichen durch Kaltverfestigung unter Gesteinsschlag 45–55 HRC. Wird ein Schweißer jedoch austenitische Legierungen in einer Kohlerutsche ohne Stoßbelastung verarbeiten, bleibt das Metall weich und verschleißt schnell.

Hochchromkarbid-Elektroden (AWS EFeCr-A1A bis EFeCr-A8) reichern das Schweißgut mit hohem Chrom- und Kohlenstoffgehalt an und bilden so dichte hexagonale M7C3-Karbide. Laut AWS Welding Digest entsteht durch kontrollierte Verdünnung eine duktile Übergangszone in etwa 25 % der Gesamtdicke der Schweißnaht. Dadurch verbleibt im oberen Drittel der Schweißnaht ein primäres Chromkarbid, das starken mineralischen Gleitverschleiß wirksam verhindert.

Hochleistungslegierungen: Wolframcarbid-Rohrstangen, Kobaltbasis (Stellit) und Nickelbasis

Bei abrasiven Mineralien mit einer Härte von über 1,200 HV oder Betriebstemperaturen über 538 °C (1,000 °F) stoßen Hartmetall-Auftragschweißprodukte auf Eisenbasis an ihre Grenzen. Unter extremen Bedingungen, wie z. B. abrasivem Verschleiß, werden zum Schutz der Bauteile häufig hochbelastbare, rohrförmige Schweißelektroden aus Wolframkarbid, Kobaltbasis oder Nickelbasis eingesetzt. Die Abstimmung von Schweißprozess und Stromstärke auf diese Spezialelektroden verhindert kostspielige metallurgische Schäden.

Rohrförmige Wolframcarbid-Elektroden bestehen aus einem Stahlrohr, das mit ca. 60 Gew.-% gegossenem WC/W₂C oder makrokristallinen WC-Partikeln gefüllt ist. Diese Verbundstruktur ist im US-Patent 4,923,511 A dokumentiert . Gemäß AWS A5.13 Tabelle 4 geben Bezeichnungen wie EWC-12/30, EWC-20/30, EWC-30/40 und EWC-40/120 die Korngröße der Wolframgranulate an. Grobe 12/30-Mesh-Partikel erzeugen eine gezahnte Schneidkante an Erdbohrkronen. Feine 40/120-Mesh-Granulate verteilen sich gleichmäßig und verhindern Gleitverschleiß in Sandstein.

Beim Schweißen mit Wolframkarbidstäben muss die Stromstärke so gering wie möglich gehalten werden, um einen gleichmäßigen Lichtbogen zu gewährleisten. Zu hoher Strom löst die 1,800 bis 2,400 HV starken Wolframkarbidkörner im Schmelzbad auf. Durch die thermische Auflösung der Körner entsteht eine amorphe und spröde Eisen-Wolfram-Matrix, die beim Kontakt bricht. Feine Schweißraupen ohne starke Schwingungen halten die dichten Wolframkarbidkörner in der Schwebe.

Kobaltbasierte Elektroden (wie AWS ECoCr-A, bekannt als Kennametal Stellite 6) und Nickelbasislegierungen (AWS ENiCr-B und ENiCr-C) dominieren den Einsatz bei hohen Temperaturen. Laut AWS Welding Digest benötigen kobaltbasierte Legierungen eine Vorwärmung zwischen 315 °C (600 °F) und 482 °C (900 °F) über zwei bis drei Pufferschichten. Anschließend ist eine langsame Abkühlung mit Isolierdecken erforderlich. Kobaltbasierte Legierungen behalten ihre Warmhärte in Dampfventilen und Heißpresswerkzeugen. Präzisionsventilsitze werden häufig mit WIG-Schweißstäben aus derselben Kobaltlegierung gefertigt.

Kompatibilität mit folgenden Grundmetallen: Kohlenstoffstahl, Hadfield-Manganstahl, Verschleißblech und Gusseisen

Die Zusammensetzung des Grundwerkstoffs bestimmt die Vorwärmung bzw. die strikte Begrenzung der Wärmeeinbringung vor dem Hartauftragen. Unsere Fünf-Engine-Basisanalyse von 24 Live-Abfragen zeigt, dass generische Tabellen die inverse Vorwärmregel zwischen mittelgekohltem Stahl (150–260 °C Vorwärmung erforderlich) und Hadfield-Stahl mit 12–14 % Mangan (keine Vorwärmung, <260 °C / 500 °F maximale Zwischenlagentemperatur) nicht berücksichtigen. Dies verdeutlicht die Gefahren in der Fertigung. Jedes Stahlgussteil wie Baustahl zu behandeln, ist einer der schnellsten Wege, ein teures Bauteil für den Bergbau zu beschädigen.

Laut den FAQ zum Vorwärmen von Hardface Technologies benötigen legierte Stähle wie 4130 eine Vorwärmung auf etwa 200 °C (400 °F), während Schienen aus hochkohlenstoffhaltigem Stahl 315 °C bis 370 °C (600 °F bis 700 °F) erfordern. Durch das Vorwärmen wird die Abkühlgeschwindigkeit in der Wärmeeinflusszone (WEZ) verlangsamt, wodurch die Bildung von sprödem, nicht angelassenem Martensit und wasserstoffinduzierten Unternahtrissen verhindert wird.

Hadfield-Manganstahl (11–14 % Mn) erfordert ein genau umgekehrtes Wärmebehandlungsverfahren. Das Vorwärmen von Hadfield-Manganstahl oder das Überschreiten von Zwischenlagentemperaturen von 260 °C (500 °F) führt zu einer Versprödung des Gussteils durch Korngrenzenkarbide, wie im AWS Welding Digest betont wird . Ebenfalls im AWS Welding Digest hervorgehoben, sollte ein Mangangussteil, das im Winter unter dem Gefrierpunkt liegt, nur auf 27 °C (80 °F) erwärmt und die Zwischenlagentemperatur strikt unter 260 °C (500 °F) gehalten werden.

Welchen Drahttyp sollte man zum Schweißen von Hartauftragsschichten verwenden?

Verwenden Sie nach dem Abschleifen der alten Hartauftragung eine Pufferelektrode aus austenitischem Edelstahl (AWS E309L oder E307) oder einen Fülldraht E309LT0-3 für das gaslose FCAW-Schweißen. Schweißen Sie niemals ein Bauteil oder eine Verschleißlippe direkt auf eine vorhandene Chromcarbid- oder Wolframcarbid-Auftragschicht. Die spröde Carbidschicht bricht unterhalb der Verbindungsstelle. Vor dem Schweißen mit E309L- oder AWS E7018-Schweißzusatzwerkstoff muss die Verbindungszone stets bis zum Grundwerkstoff mit einem Kohlelichtbogen-Fugenhobel oder -Schleifverfahren bearbeitet werden.

Verdünnungsberechnung, maximale Schichtgrenzen, Reliefprüfung und Auswahl des Perlenmusters

Einbrandtiefe und Verdünnung bestimmen, ob ein Hartauftragschweißdraht seine im Katalog angegebene Abriebfestigkeit im praktischen Einsatz erreicht. Schätzungsweise bestehen beim Lichtbogenhandschweißen 15 % bis 30 % der ersten Schweißnahtlage aus geschmolzenem Grundwerkstoff. Vergleichende Verschleißtests in Fachzeitschriften wie Metals zeigen, dass das Gewicht von im Labor hergestellten Proben mit einem Gewicht von 96 bis 98 g nach dem Auftragen der Hartbeschichtung auf 103 bis 108 g ansteigt.

Um zu verstehen, warum zwei Schweißgänge erforderlich sind, betrachten wir ein Beispiel anhand eines zweistufigen SMAW-Verdünnungsmodells mit Massenbilanz. Dieses zeigt, wie eine 30%ige Verdünnung im ersten Durchgang mit 0.18 % C-haltigem Baustahl die Zusammensetzung einer EFeCr-Al-Schweißnaht von 28.0 % Cr / 4.5 % C auf 19.6 % Cr / 3.18 % C im ersten Durchgang (46–48 HRC) reduziert und im zweiten Durchgang (57–60 HRC) wieder auf 25.5 % Cr / 4.11 % C anhebt. Dies erklärt, warum eine Deckschicht aus zwei Durchgängen die volle Abriebfestigkeit erreicht, während ein dritter Durchgang die Abplatzfestigkeitsschwelle überschreitet. Gemäß der Massenbilanzgleichung C_Schweißnaht = (D × C_Basis) + ((1 − D) × C_Füllmaterial) erstarrt der erste Durchgang nahe der eutektischen Grenze mit reduziertem Anteil an Primärkarbiden. Im zweiten Durchgang erreichen die übereutektischen M7C3-Primärkarbide wieder ihre volle Dichte.

Die Schweißraupengeometrie beeinflusst die Verschleißfestigkeit. Laut „The Fabricator“ sollte der Durchmesser der Schweißraupen das Drei- bis Vierfache des Elektrodenkerndrahtdurchmessers nicht überschreiten. Aufgrund der Fließfähigkeit der Hartauftragsschlacke sollten zylindrische Rollen, Wellen und Becher in der 1G-Flachposition ausgerichtet werden. Betriebe verwenden L-förmige Drehpositionierer für Flachauftragsschweißungen, um ein Absinken des Schmelzbades zu verhindern.

Durch die Ausrichtung der Schweißnaht relativ zum Materialfluss wird das Schleifmittel gegen sich selbst gerichtet, wie in den Richtlinien für das Schweißnahtmuster von Hardface Technologies dargestellt :

• Senkrecht angeordnete Gleitperlen, die im 90-Grad-Winkel zur Fließrichtung ausgerichtet sind, eignen sich am besten für große Felsbrocken und grobes Gestein, das Rutschbahnen hinunterrollt. Große Steine ​​gleiten über die Perlenkämme, ohne das Untergrundmaterial zu beschädigen.
• Parallel angeordnete, in einem Winkel von 0 Grad zur Fließrichtung ausgerichtete Perlen eignen sich am besten für frei fließende Zementpartikel. Feine Partikel gleiten reibungslos, ohne dass es zwischen den Durchgängen zu Wirbelstromabtragung kommt.
• Waffel- oder Kreuzschraffurmuster eignen sich am besten für Erde, Lehm oder ein Gemisch aus Gestein und Erde und sollten einen Abstand von 38 bis 64 mm (1.5 bis 2.5 Zoll) aufweisen. Das Gitter verdichtet ein stationäres Erdpolster, das am Gestein reibt.
• Für dünne Schneidkanten, Mangangussteile und wärmeempfindliche AR400-Verschleißplatten eignen sich Punktmuster aus beabstandeten Schweißpunkten am besten. Durch die beabstandeten Punkte wird eine kontinuierliche Wärmeentwicklung entlang der dünnen Kanten vermieden.

Können Härtewerte zur Vorhersage der Abriebfestigkeit verwendet werden?

Nein, die Rockwell-Härte (HRC) allein reicht nicht aus, um die Abriebfestigkeit verschiedener Legierungsfamilien vorherzusagen. Wie die ASTM G65-Tests mit Gummirädern in Trockensand und die metallurgischen Vergleiche von „The Fabricator“ zeigen , hielt eine Chromcarbid-Beschichtung mit 58 HRC in Quarzsand drei- bis fünfmal länger als eine martensitische Stahlbeschichtung mit 58 HRC.

Die Makrohärte sagt die Verschleißlebensdauer nur dann voraus, wenn zwei Beschichtungen innerhalb derselben metallurgischen Familie verglichen werden. Beispielsweise würde eine martensitische Stahlstange mit einer Härte von 52 HRC unter gleicher Wälzreibung eine höhere Verschleißfestigkeit aufweisen als eine martensitische Stahlstange mit einer Härte von 45 HRC.

Komponentenauswahlmatrix: Von Baggerlöffeln und Brecherbacken bis hin zu schweren Stahlkonstruktionen

Durch die Zuordnung von Bauteilen in Industrieanlagen zur richtigen Füllstoffkombination werden vorzeitiger Verschleiß und wärmebedingte Risse vermieden. Instandhaltungstechniker können den 4-stufigen Verschleiß-zu-Stab-Selektor vor der Erstellung von Werkstattaufträgen anwenden.

In der Fertigung schwerer Stahlkonstruktionen ist der Einsatz von manuellen SMAW-Elektroden wirtschaftlich auf Reparaturen vor Ort und Kleinserien beschränkt. Ihre Auftragsrate von 0.45 bis 3.2 kg/h kann bei langen Stahlträgern nicht mit der von automatisierten SAW- oder FCAW-Anlagen mithalten. Wie The Fabricator anmerkt, liegt der Wirkungsgrad des SMAW-Schweißens bei 60 % bis 65 %, während FCAW-Schweißdraht im offenen Lichtbogen 87 % und das automatische Unterpulverschweißen 95 % bis 99 % erreicht.

Während einige Wartungsteams Stabelektroden zum Nachbearbeiten von Förderbandrollen verwenden, setzt die Fertigung von Trägern in großen Stückzahlen auf automatisierte H-Träger-Schweißanlagen . Betriebe, die ihren Durchsatz in der Stahlbaumontage steigern möchten, können sich unseren Workflow für die Montage von Schwerlast-H-Trägern und das Unterpulverschweißen ansehen. Darüber hinaus können Werkstätten die robotergestützte Schweißnahtverfolgung für wiederholgenaue Auftragschweißungen bei Verschleißplatten nutzen .

Handelsübliche Querverweise, Elektrodendurchmesser und Beschaffungscheckliste

Einkaufsteams stoßen häufig auf geschützte Handelsnamen von Lincoln Electric, Stoody, ESAB und Hobart Brothers anstelle der reinen AWS A5.13-Codes. Auch Lieferanten wie Postle Industries und Hardface Technologies verwenden eigene Markennamen. Die Verwendung der AWS A5.13-Spezifikationen und der Legierungszusammensetzung oder der von den Herstellern der Schweißprodukte bereitgestellten Querverweise kann helfen, den Kauf inkompatibler Werkstoffe von Airgas und anderen Anbietern zu vermeiden.

Es gibt einen wichtigen Abgrenzungsbereich für die herzustellenden Anlagen. Wuxi Zhouxiang Complete Set of Welding Equipment Co., Ltd. (gegründet 1991) fertigt schwere industrielle Schweißanlagen, H-Profil-Produktionslinien, CNC-Schneidemaschinen und Drehschweißpositionierer. Wir stellen keine abschmelzenden Hartauftragselektroden her und vertreiben diese auch nicht. Die bereitgestellte Querverweistabelle dient der unabhängigen technischen Bewertung durch Käufer im Bereich Instandhaltung und Fertigung.

Die Wahl des richtigen Stabelektrodendurchmessers und Strombereichs verhindert eine übermäßige Verdünnung der ersten Schicht. Die erste Schicht erfährt eine Grundmetallverdünnung von 25 % bis 30 %, während die Verdünnung der zweiten Schicht auf 10 % bis 15 % sinkt. Der Betrieb von Stabelektroden im unteren Bereich des Strombereichs erhält eine höhere Karbiddichte.

• Bei Elektroden mit 3.2 mm (1/8 Zoll) Durchmesser sollte der Strom zwischen 90 und 140 A (DCEP oder AC) eingestellt werden. Diese Stabelektrode eignet sich gut für dünne Kanten, wie sie beispielsweise an Schneckenförderern und bei hitzeempfindlichen Schweißnähten aus Manganstahl vorkommen.
• Bei Elektroden mit einem Durchmesser von 4.0 mm (5/32 Zoll) sollte ein Strom von 130 bis 190 A (DCEP oder AC) verwendet werden. Diese Größe eignet sich für Schaufelränder und Rutschenauskleidungen sowie für mehrstufiges Walzenauftragschweißen.
• Für Elektroden mit 5.0 mm (3/16 Zoll) Durchmesser empfiehlt sich ein Strom von 170 bis 250 A (DCEP oder AC). Diese robuste Elektrode ist für die ebene Oberflächenbearbeitung mit hohem Abscheidegrad an schweren Brechbacken und dicken Verschleißplatten ausgelegt.

Feuchtigkeit in der Werkstattluft führt zu Wasserstoffansammlungen und dazu, dass martensitische Schweißstäbe schnell Feuchtigkeit aufnehmen. Feuchtigkeitsempfindliche Elektroden sollten vor dem Schweißen von Baustahl 1 bis 2 Stunden lang bei 250 °C bis 300 °C (482 °F bis 572 °F) nachgehärtet werden. Stellen Sie sicher, dass Ihre Werkstatt mit den notwendigen Lichtbogenschweißkabeln, Elektrodenhaltern und Trockenöfen für Dauerbetrieb ausgestattet ist.